유리 비드 (즉, 입자가 구형 모양에 가까운 정도)는 규칙적인 형태, 명백한 가장자리 또는 변형이없는 높은 둥근 성을 나타내는 핵심 매개 변수 중 하나입니다. 처리 후 표면 품질, 효율 및 공작물 성능에 미치는 영향은 중요하고 다차원 적입니다. 특정 영향은 다음 측면에서 분석 할 수 있습니다.
### 1. 표면 거칠기 균일 성 : 표면 "일관성"결정 **
샌드 블라스팅/샷 폭발의 핵심은 유리 비드의 공작물 표면에 고속 영향에 의해 처리 효과를 달성하는 것입니다. 유리 비드와 공작물 사이의 접촉은 그 모양에 의해 직접 결정됩니다.
-둥글고 둥글고 (일반 구체에 가까운) 글래스 비드 : :
충격 동안 공작물 표면과의 접촉을 "점 접촉"(구와 평면 사이의 이상적인 접촉)이라고하며, 각 유리 비드의 접촉 면적 및 충격 힘 분포 높이는 일관됩니다. 따라서, 공작물 표면에 대한 충격 에너지는 균일하고, 결과적인 거칠기 (예 : RA 값)는 변동하여 정기적으로 전체 표면 텍스처 (대부분 균일 한 "거친 표면"또는 "오렌지 껍질 패턴")를 초래한다.
예를 들어, 스테인레스 스틸 플레이트를 처리 할 때, 고 라운드 유리 비드는 ± 0.2 μm 이내의 표면 거칠기 편차를 제어 할 수 있으며, 이는 후속 페인팅 또는 전기 도금 동안 균일 한 접착에 적합합니다.
-둥근 둥근이 낮은 유리 비드 (타원, 다면체 및 각도 형태와 같은 불규칙한 모양) :
충격 동안, "선 접촉"또는 "표면 접촉"(모서리에서 "샤프 포인트 접촉"조차도)을 형성 할 수 있으며, 국소 충격 힘은 구형 접촉보다 훨씬 큽니다. 이 고르지 않은 충격은 공작물의 표면 거칠기 (RA 1.6 μm 및 RA 6.3 μm의 국소 편차가 같은 영역에서 발생할 수 있음), 심지어 방향성 스크래치 (예 : 표면을 가로 지르는 날카로운 가장자리에 의해 남겨진 선형 자국)의 상당한 차이를 초래할 수 있습니다.
예를 들어, 알루미늄 합금 부품을 처리하기 위해 재활용 유리 구슬 (둥글고 날카로운 모서리가 많음)을 사용하면 표면의 구덩이와 흠집이 다양한 깊이로 이어질 수 있으며, 이로 인해 두께가 고르지 않아 후속 페인팅 중에 "처짐"또는 "핀홀"을 초래할 수 있습니다.
### 2. 표면 손상 위험에 미치는 영향 : 결함이 발생하는지 결정 **
공작물 표면의 무결성 (흠집 없음, 과도한 침식 없음)은 처리 효과의 주요 지표이며, 라운드는 손상의 위험에 직접적인 영향을 미칩니다.
-높은 둥근 유리 구슬 :
날카로운 모서리가 없기 때문에 충격 동안의 힘의 전달은 더 "부드럽게"(구형 접촉은 에너지를 분산 시키면) 알루미늄, 구리 및 플라스틱과 같은 부드러운 재료에서도 과도한 압입 또는 찢어 질 가능성이 줄어 듭니다. 예를 들어, 정밀 플라스틱 기어를 가공 할 때, 높은 둥근 유리 비드는 치아 표면 정확도를 손상시키지 않고 버를 제거 할 수 있습니다.
- * * 낮은 둥근 유리 구슬 * * :
가장자리와 모서리의 집중 충격력은 공작물 표면의 항복 강도를 쉽게 초과하여 다음을 초과 할 수 있습니다.
-소프트 재료 (알루미늄, 마그네슘 합금)는 표면에 "물린 자국"(국부적 우울증 또는 눈물)이 있습니다.
-무성한 균열은 특히 같은 영역에 다중 영향을받을 때 단단한 재료 (고소 탄성)의 표면에 나타납니다.
-외관 부품 (예 : 스테인레스 스틸 장식 부품)의 역학적 긁힘은 제품 자격에 직접적인 영향을 미칩니다.
### 3. 처리 효율 및 안정성에 미치는 영향 : "에너지 소비 및 일관성"결정 **
Roundness는 또한 유리 비드의 모션 상태 및 충격 주파수에 영향을 미침으로써 처리 효율에 간접적으로 영향을 미칩니다.
-높은 둥근 유리 구슬 :
모양은 규칙적이며 샌드 블라스팅/샷 블라스팅 장비의 파이프 라인에 유동성이 우수하며 (노즐이나 파이프 라인을 차단할 가능성이 적음), 압축 공기/원심력 (충격 각도의 작은 편차)에 의해 구동 될 때 모션 궤적이 더 안정적입니다. 따라서, 단위 시간당 공작물 표면에 효과적으로 영향을 미치는 유리 비드의 수가 더 안정적이며, 처리 효율이 높다 (예 : 동일한 파라미터 하에서 낮은 원형 유리 비드보다 10% -20% 더 빠른 처리).
- * * 낮은 둥근 유리 구슬 * * :
불규칙한 모양은 입자 사이에 높은 마찰을 일으켜 교량과 블록 파이프를 쉽게 만들 수 있으므로 청소를 위해 자주 셧다운이 필요합니다. 동시에, 충격 각도가 분산되어 (일부 입자는 비스듬히 영향을 미쳐, 에너지 활용이 낮아짐) 동일한 작업 피스 배치의 처리 효과에 상당한 차이가 발생합니다 (예 : 이미 표준을 충족 한 일부 영역은 반복적으로 스프레이를 필요로하고 에너지 소비를 증가시켜야합니다.
### 4. 공작물의 강화 효과에 미치는 영향 : 스트레스 분포의 균일 성 결정 **
샷 피닝 공정 (유리 비드 충격을 통해 공작물 표면에 압축 응력을 생성하여 피로 강도를 향상시킨다)에서 둥근의 영향은 특히 중요하다.
-높은 둥근 유리 구슬 :
충격 동안 각 입자에 의해 전달되는 힘은 더 균일하며, 공작물 표면에 형성된 플라스틱 변형 층의 깊이는 일관성이있다. 압축 응력의 분포는 연속적이고 안정적이며 (기어 치아 뿌리에서의 압축 응력의 변동과 같은 ± 5%이내에 제어 될 수 있음) 작동 중에 인장 응력을 효과적으로 대응하고 피로 수명을 크게 향상시킬 수 있습니다.
- * * 낮은 둥근 유리 구슬 * * :
각도 영향에 의해 생성 된 과도한 국소 응력은 "강화"(과도한 플라스틱 변형)로 이어질 수있는 반면, 불규칙한 입자 사이의 간격은 "강화 중"(부족한 국소 응력)으로 이어질 수 있으며 궁극적으로 공작물의 스트레스 분포가 혼란스러워집니다. 이것은 피로 강도를 향상시키지 못할뿐만 아니라 국소 응력 농도로 인해 조기 균열을 일으킬 수도 있습니다.
### 5. 유리 구슬의 수명에 미치는 영향 : "소모품"결정 **
둥근이 높은 유리 비드는 규칙적인 모양을 가지며 충격 동안 균일 한 힘을 가지므로 파손되기 쉬워집니다 (응력 집중 점수가 적음). 그들은 3-5 회 재사용 할 수있다 (나트륨 칼슘 유리 비드) 또는 5-8 회 (붕소 유리 비드); 둥근이 낮은 유리 비드 (특히 재활용 재료)는 균열 또는 날카로운 모서리를 가질 수 있으며, 이는 충격 중에 결함을 쉽게 파괴하여 많은 양의 잔해물을 생성 할 수 있습니다. 이것은 수명을 단축 할뿐만 아니라 (일반적으로 1-2 회만 사용) 잔해 혼합으로 인해 공작물의 표면 오염 또는 긁힘을 유발할 수 있으며 간접적으로 비용이 증가 할 수 있습니다.
### 요약 : 영향 학위 및 주요 시나리오 **
유리 구슬의 둥근은 처리 효과에 중대한 영향을 미치며, 특히 다음 시나리오에서 결정적인 역할을합니다.
-적용 처리 (예 : 스테인리스 스틸 장식, 자동차 덮개 부품) : 불충분 한 둥근 둥근은 직접 표면 긁힘, 높은 거칠기 및 급격한 스크랩 속도로 이어질 수 있습니다.
-전기 부품 강화 (항공기 엔진 블레이드 및 베어링과 같은) : 불충분 한 둥근 강도가 고르지 않은 응력 분포로 이어져 안전성에 영향을 줄 수 있습니다.
-Batch 자동 생산 : 불충분 한 둥근은 효율성을 줄이고 소비 가능한 비용을 증가 시키며 생산 라인의 안정성에 영향을 미칩니다.
따라서, 표면 품질, 가공 효율 또는 강화 효과가 필요한 시나리오에서는 둥글게 높은 유리 비드 (일반적으로 90%이상의 구형이 필요하다)가 우선 순위를 정해야하며, 필요한 경우 스크리닝 (불규칙 입자 제거)을 통해 추가 둥근 개선을 달성 할 수있다.
